As boas práticas na gráfica e a produtividade

Thomaz Caspary ( In memoriam )

Já é consenso na Indústria Gráfica que o nosso principal desafio é o aumento da produtividade, redução de desperdício e sustentabilidade, um trio que nos trará a rentabilidade desejada.

A partir dos anos 90, na busca da competitividade desencadeada pela globalização, as empresas passaram a incorporar, e em quantidade cada vez maior, iniciativas que posteriormente o mundo corporativo veio a batizar de “Boas Práticas de Fabricação e Gestão”. Nem todas essas iniciativas nascem “boas”, mas as próprias empresas se encarregam de separar os modismos e perenizar aquelas que realmente acrescentam uma vantagem competitiva.

No competitivo cenário das indústrias gráficas, com um arsenal cada vez maior de boas práticas, uma pergunta com que os gestores da área se defrontam é: quais as melhores práticas para a minha gráfica? Pergunta fácil, resposta não tão fácil. Para tentar equacionar uma resposta, relembra-se que a área industrial tem como essência a produtividade e, na dinâmica dos mercados competitivos, o objetivo é de ter sempre a maior produção com qualidade, do respectivo segmento.

Nos dias atuais a produtividade tem que ser obtida com alguns fatores, conhecidos como Dimensões Competitivas, ou seja, custo, qualidade, entrega, flexibilidade, inovação e velocidade. Existem muitas variáveis dentro do universo das Boas Práticas, sendo que devemos estudar, preferencialmente através de um consultor, quais as Boas e as Melhores práticas que devemos adotar na nossa empresa que, devido à cultura de nosso ramo, não permite grandes malabarismos nas pequenas e médias empresas. Com esse cenário em mente podemos agora avaliar algumas das boas e melhores práticas, tendo em mente que a razão de se adotar determinada prática só é válida se ela ajudar no esforço da fábrica em atingir ou manter a rentabilidade desejada.

 

O CEP (Controle Estatístico de Processo) - é uma ferramenta desenvolvida na década 30, para controle de processos visando obter produtos com a qualidade especificada e evitando desperdício de insumos. É incoerente que uma fábrica que pretenda ser rentável ou sequer razoavelmente produtiva (no sentido mais amplo do termo) opere seus processos industriais sem CEP. O recurso básico é a implantação das Boas Práticas.

“Housekeeping” ou 5Ss – Também é inconcebível nos dias atuais que uma gráfica pretenda ser rentável ou ainda razoavelmente produtiva sem organização e limpeza. A cultura industrial americana trouxe o housekeeping, a cultura industrial japonesa trouxe o 5Ss. Os princípios são os mesmos nas duas práticas, mas os 5Ss detalham de forma estruturada a prática e, estabelecem a disciplina.

ISO 9000 / 14000 - As normas técnicas que estabelecem um modelo de gestão da qualidade. Estes padrões estabelecem requisitos que auxiliam a melhoria dos processos internos, a maior capacitação dos colaboradores, o monitoramento do ambiente de trabalho, a verificação da satisfação dos clientes, colaboradores e fornecedores, em um processo contínuo de melhoria do sistema de gestão da qualidade. Após a implementação requerem uma certificação por entidades credenciadas. A norma vigente é a 9001:2008 e representa uma demanda obrigatória de certos segmentos industriais aos seus fornecedores.

 

Principais críticas constatadas em diversas gráficas:

1 Proliferação descontrolada de procedimentos, ações corretivas, ações de melhoria, indicadores e relatórios tornando o sistema burocrático, incompreensível e inadministrável;

2 Utilização somente para satisfazer os clientes;

3 O sistema só é utilizado nos períodos de revalidação da certificação.

 

Utilização completa e disciplinada das técnicas, leva às Boas Práticas de Fabricação e Gestão.

Lean Manufacturing - Manufatura Enxuta, também conhecida como Sistema Toyota de Produção e foi um sistema de produção desenvolvido por Taiichi Ohno no período de 1945 a 1975 e alicerçado em conceitos e muitas técnicas. Devido ao sucesso com que foi aplicado na indústria automotiva japonesa, foi copiado no resto do mundo e passou a ser um padrão na indústria automobilística e nas indústrias de montagem. Em gráficas esta metodologia não foi aceita, devido à sua complexidade para nosso tipo de indústria.

OEE (Overall Equipment Effectiveness) - OEE é só uma mensuração. No esforço de se atingir um diferencial de competitividade, as fábricas têm que ter mais produtividade e isso implica em mensurar a produção, de uma forma que seja comparável às outras. Não se aplica em gráficas.

Six Sigma - É um processo de melhoria de qualidade desenvolvido pela Motorola, em 1986. Originalmente, foi utilizado para medir defeitos e melhorar a qualidade, reduzindo os níveis de defeitos abaixo de 3.4 defeitos por milhão de oportunidades. O 6-Sigma cresceu além do controle de defeitos. Compreende uma metodologia para se trabalhar de forma sistêmica na eliminação de variações nos processos que causam defeitos. Boas Práticas é mais indicado no nosso caso, em gráficas.

TPM (Total Productive Maintenance) - Manutenção Produtiva Total. Coleção de técnicas para garantir que as máquinas estejam sempre funcionando, é dita total por exigir a participação de todos da fábrica, por buscar a produtividade total dos equipamentos e por se concentrar no ciclo de vida total do equipamento. Sendo limitada aos equipamentos, as gráficas ainda preferem a adoção das Boas Práticas.

 

Poderíamos ir adiante relacionando algumas dezenas de outras práticas e mesmo assim ainda iríamos cometer a injustiça de esquecer e desconhecer algumas outras dezenas, mas a exposição feita na contextualização prévia teve o intuito de ajudar o gráfico a fazer suas próprias avaliações. O que se pode propor na escolha de práticas para uma fábrica é um conjunto de considerações:

• Antes de tudo identifique o estágio (organização, cultura, deficiências, pontos fortes) em que a sua fábrica se encontra;

• Procure estabelecer com clareza aonde se quer chegar, de forma detalhada e o mais quantificado possível;

• Avalie, realisticamente, o tempo preciso para isso e confronte se a companhia dispõe e concorda com esse tempo;

• Escolha as práticas evitando muitas iniciativas simultaneamente e tenha certeza de que essas práticas se complementam e são coerentes com as metas estabelecidas;

• Dê o tempo suficiente para que cada iniciativa seja devidamente implantada e sedimentada nas rotinas da fábrica;

• Revise essas considerações todas periodicamente.