Novo software permite visão 360º do parque industrial, evitando máquinas paradas e ociosas, queda de produtividade, problemas elétricos e mecânicos

Apsen, Granado e Acrilex apostaram nessa solução da indústria 4.0

Assessoria de Imprensa

Há mais de 50 anos, no bairro de Santo Amaro, São Paulo, o imigrante italiano Dr. Mario Spallicci e sua esposa Dona Irene Spallicci davam início ao que se tornaria uma das maiores farmacêuticas do país e que atualmente está presente nas principais áreas terapêuticas, como neurologia, psiquiatria, otorrinolaringologia, ginecologia entre outros.

Em cinco décadas, a Apsen Farmacêutica expandiu de um pequeno laboratório para um parque fabril, com mais colaboradores; e para se consolidar no mercado nacional foi preciso aprimorar a gestão do parque fabril, em busca de processos mais eficientes e melhores resultados.

“Antigamente o controle do chão de fábrica era feito com folhinha de sulfite rodando pela empresa inteira, em todos os turnos. Cada máquina tinha uma folha, cada turno tinha uma folha, que chegava na administração apenas no dia seguinte, e até o meu pessoal digitar tudo isso dentro de um Excel, o gap era muito grande”, explica Márcio Rodrigues Mendes, gerente de Excelência Operacional na Apsen Farmacêutica.

Para poder identificar com maior velocidade paradas de linhas e gargalos e ter uma melhor e mais precisa visualização do fluxo de produção, a Apsen buscou soluções automatizadas e tecnológicas para gerenciamento de parque fabril e teve o que precisava com a Cogtive, empresa goiana que desenvolve uma linha de aplicações para gestão de operações com conceitos de Lean Manufacturing, Quick Response Manufacturing (QRM) e Factory Physics.

O primeiro passo foi a implementação do kanban digital de produtividade (Flow View), em que foi possível monitorar em tempo real todo o ciclo produtivo, desde os indicadores de equipamento até a visualização 360º da fábrica. Isso proporcionou ao time de gestores da indústria ter em mãos dados precisos e atualizados em tempo real, evitando problemas como máquinas paradas e ociosas, queda de produtividade, problemas elétricos e mecânicos, ou seja, a visualização de todo o fluxo operacional.

Para a coleta de dados automatizada, nos equipamentos de produção em série e de batelada, a fábrica contou com tecnologias como IoT e App, de acordo com a necessidade de cada ativo. Assim, as informações de cada equipamento são disponibilizadas aos gestores por meio de Dashboard de Equipamentos, atendendo aos seguintes indicadores em tempo real: FIFO, OEE, PARETO, EVENTO CORRENTE, VELOCIDADE, TIMELINE, SETUP entre outros.

Esses procedimentos proporcionaram redução no lead time de 46%, ou seja, o período entre o início de uma atividade e o seu término caiu quase que pela metade, sendo diretamente proporcional ao aumento de sua capacidade produtiva. “Ter as informações em tempo real muda toda a perspectiva de gestão do chão de fábrica. Hoje uma parada pode durar, por exemplo, duas horas. Antes, como não havia visibilidade, a questão do on-line, os alertas, a mesma parada poderia durar quatro ou até mesmo cinco horas. Então, com certeza tivemos ganho de capacidade produtiva”, ressalta Mendes.

Ele conta um episódio bem interessante. Por conta de um problema com licenças nos iPads, a Apsen ficou cerca de um mês com os processos automáticos parados. Nesse momento, vários colaboradores vieram para os gestores perguntar: “quando teremos o sistema de volta?” Isso, porque as informações que eram pegas no sistema ficaram inacessíveis e o trabalho aumentou demais, o que mostra que a tecnologia não apenas melhora o dia a dia dos gestores, mas também a própria performance dos colaboradores, que sentem que seu tempo é muito mais bem aproveitado.

Além da Apsen, atualmente, mais de 5 mil usuários utilizam o sistema IoT em questão, como: Ourofino Saúde Animal, Granado Pharmácias, Eurofarma, Hypera Pharma e Acrilex. A solução, desenvolvida no Brasil, também está presente nos Estados Unidos e recentemente desembarcou na Alemanha.

“Na prática, a tecnologia ajuda as empresas no reconhecimento de perdas durante e após a produção e a extrair maior potencial dos processos”, explica o engenheiro mecânico Reginaldo Ribeiro, CEO da Cogtive.

Para maiores informações sobre as soluções da Cogtive, acesse: https://cogtive.com/pt/